プラスチックパイプの泡、亀裂、変形などの問題を回避する方法は？

の生産プロセスで プラスチックパイプ 、泡、亀裂、変形は一般的な品質の問題です。これらの問題は、製品の外観に影響するだけでなく、パフォーマンスの劣化や障害にもつながる可能性があります。これらの問題を回避するには、原材料の選択、生産プロセス制御、後処理など、複数の側面から開始する必要があります。以下は、特定のソリューションと最適化測定値です。

1。原材料の選択と前処理
（1）高品質の原材料
高純度樹脂：不純物と均一な分子量分布（PVC、PE、PPR、HDPEなど）の高品質のプラスチック原材料を選択して、原材料の問題によって引き起こされる泡や亀裂を減らします。
乾燥治療：強い吸湿性（ナイロンやPCなど）のプラスチックの場合、高温での水の蒸発を避けるために泡を形成するために処理する前に完全に乾燥する必要があります。
（2）加法最適化
安定剤：熱安定剤または抗酸化物質を追加して、高温処理中の材料の分解を防ぎます。
潤滑剤：適切な量の内部および外部潤滑剤を使用して、材料の流動性を改善し、処理中の摩擦と熱の蓄積を減らします。
衝撃修飾子：脆性材料（PVCなど）の場合、衝撃修飾子を追加して靭性を改善し、亀裂のリスクを減らすことができます。
2。押出成形プロセスの最適化
（1）温度制御
加熱セクションの最適化：押出機の加熱セクションの温度を徐々に上げて、プラスチックの溶融物が均等に可塑化され、局所的な過熱または不完全な融解を避ける必要があります。
冷却速度制御：押し出し後の急速な冷却（水冷や空気冷却など）。ただし、内部ストレス集中と亀裂を引き起こす過度の冷却を避ける必要があります。

（2）ネジの設計
ネジ構造の最適化：プラスチックの特性（バリアスクリューやハイブリッドネジなど）に適したネジ設計を使用して、メルトが均等に混合され、泡の残留物を減らすことを確認します。
バック圧力調整：ネジ逆圧を適切に増加させると、溶融物からガスを除去するのに役立ちます。
（3）金型設計
フローチャネルの最適化：金型フローチャネルは滑らかで、溶融保持や不均一な流れを避けるために死んだコーナーがないはずです。
排気設計：カビの中に排気穴または排気溝を設定して、溶けのガスを排出して、バブルの形成を防ぎます。
3。射出成形プロセスの最適化
（1）注入パラメーター制御
噴射速度：噴射速度を適切に低下させて、高速カビの充填を避けます。これにより、空気が引き込まれ、泡を形成する可能性があります。
住居時間と圧力：保持時間を延長し、保持圧力を適切に増加させて、溶融が金型を完全に満たし、収縮を補うようにします。
溶融温度：材料特性に従って適切な溶融温度を設定して、温度が過度に高くなっているか、低温のために流動性が不十分であるため分解を避けます。
（2）カビの温度制御
均一な暖房：金型の各部分の温度が均一であることを確認して、局所的な温度差が過度にあるため、製品の変形や亀裂を避けてください。
冷却システムの最適化：効率的な冷却システムを設計して、製品の均一な冷却を確保し、内部ストレスを軽減します。
4。ラッピングモールディングプロセスの最適化
大口径パイプ（HDPEラッピングパイプなど）の場合、次のポイントに注意する必要があります。
張力制御：巻き付けプロセス中にストリップの張力が均一であることを確認して、不均一な張力による変形や亀裂を避けます。
溶接品質：高品質のホットメルト溶接技術を使用して、溶接強度とシーリングを確保します。
冷却時間：未熟型による変形を避けるために、十分な冷却時間を確保します。
5。ポスト処理とテスト
（1）ストレス緩和
アニーリング：完成したパイプをアニールして、内部ストレスを放出し、亀裂や変形のリスクを軽減します。
遅い冷却：冷却プロセス中の突然の冷却を避け、漸進的な冷却方法を採用します。
（2）品質検査
バブル検出：超音波検出またはX線検出技術を使用して、内部の泡または欠陥を検出します。
寸法検出：レーザースキャンまたはキャリパー測定を使用して、壁の厚さの均一性と外部寸法が標準を満たしていることを確認します。
機械的特性テスト：引張、曲げ、衝撃テストを実行して、材料の靭性と亀裂抵抗を評価します。

科学設計と厳格なプロセス制御により、プラスチックパイプの品質を大幅に向上させることができ、高性能と高い信頼性に対する市場の需要を満たすことができます。